wordpressplugins

Nazywam się Marek Ciborowski i od wielu lat zajmuję się wdrażaniem projektów związanych z optymalizacją oraz automatyzacją procesów.

Swoją zawodową drogę rozpocząłem w latach 90. XX wieku, wdrażając programy wspomagające księgowość, sprzedaż, zarządzanie magazynami, kadrami oraz płacami. Z czasem przeszedłem do realizacji projektów opartych na zintegrowanych systemach informatycznych, kończąc na wdrożeniach systemu SAP. Przypominając sobie pierwsze projekty, skupiały się one głównie na uruchamianiu systemów i szkoleniu pracowników. To właśnie podczas tych doświadczeń odkryłem istnienie metodyk wdrożeniowych i roli kierownika projektu. Uczestniczyłem w licznych szkoleniach i zdobyłem certyfikaty, m.in. PRINCE2, PMBOK, Agile oraz z zakresu prowadzenia projektów zgodnie z metodyką łańcucha krytycznego.

W 2012 roku kierowałem projektem, którego celem było zwiększenie wydajności linii pakującej aż o 40%. Wykorzystałem wówczas świeżo nabytą wiedzę na temat narzędzi Lean Manufacturing. Od tego momentu usprawnienia procesów stały się moją zawodową pasją.

 

W 2014 roku ukończyłem szkolenie Six Sigma na poziomie Black Belt, co okazało się przełomowym momentem w mojej karierze. Zacząłem przykładać jeszcze większą wagę do danych, liczb i faktów. Analiza danych, poparta testami statystycznymi, pozwala na wyciąganie wiarygodnych wniosków, z 95-procentowym poziomem pewności, dotyczących wpływu różnych czynników na procesy.

 

Od 2018 roku jestem trenerem Six Sigma i prowadzę szkolenia na poziomie Black, Green oraz Yellow Belt. Przez ostatnie 6 lat przeszkoliłem ponad 200 osób, pomagając im usprawniać procesy w ich firmach. Pracowałem z organizacjami z różnych sektorów, od szpitali i sądów, przez banki, aż po zakłady produkcyjne, w tym firmy produkujące silniki lotnicze

Wybrane projekty

Zmniejszenie czasu mikro przestojów o 60 %

  • Zdefiniowanie przyczyn mikro przestojów.
  • Pomiar mikro przestojów, z podziałem na ich przyczyny.
  • Analiza statystyczna zebranych danych.
  • Przeprowadzenie burzy mózgów i wytypowanie prawdopodobnych przyczyn.
  • Wprowadzenie środków zaradczych.

Zmniejszenie spóźnionych załadunków z 20% do 3%

  • Wprowadzenie monitorowania samochodów firm transportowych (GPS).
  • Rejestracja planowanej i rzeczywistej godziny przyjazdu samochodu.
  • Monitorowanie na bieżąco czasów przyjazdu samochodów pod załadunek.
  • Wprowadzenie i monitorowanie „złotej godziny”. Ostatniej godziny w której można załadować samochód bez ryzyka jego spóźnienia.

Zwiększenie z 15% do 99,9% samochodów ładowanych na czas

  • Wprowadzenie monitorowania samochodów firm transportowych (GPS).
  • Rejestracja planowanej i rzeczywistej godziny przyjazdu samochodu.
  • Monitorowanie na bieżąco czasów przyjazdu samochodów pod załadunek.
  • Wprowadzenie i monitorowanie „złotej godziny”. Ostatniej godziny w której można załadować samochód bez ryzyka jego spóźnienia.

Zmniejszenie zużycia wody w procesie produkcyjnym ze 120 do 80 m3/h

  • Przeprowadzenie szkolenia z Raportu A3.
  • Zdefiniowanie problemu.
  • Określenie prawdopodobnych przyczyn.
  • Eliminacja przyczyn.
  • Wprowadzenie działań zapobiegawczych

Planowanie produkcji oparte na Kanbanach.
Brak towarów przeterminowanych w magazynie

  • Analiza sprzedaży i mapowanie strumienia wartości.
  • Ustalenie stanów rotacyjnych i buforowych oraz minimalnej partii produkcyjnej.
  • Przeszkolenie pracowników.
  • Wprowadzenie planowania produkcji opartej na KANBANACH.

Wprowadzenie e-skupu zbóż. Zmniejszenie koleki samochodów z 5 km do 0,5 km

  • Analiza skupu zbóż w poprzednich latach.
  • Ustalenie prawdopodobnych działań zwiększających skup i zmniejszających kolejką ciągników.
  • Opracowanie wymagań funkcjonalnych wraz z zaprojektowaniem wyglądu okien systemu informatycznego i treści SMS-ów.
  • Zaprojektowanie architektury systemu (serwer bazy danych, serwer aplikacji, bramka SMS).
  • Wybór firmy informatycznej.
  • Testowanie systemu.
  • Opracowanie instrukcji stanowiskowych.

Zmniejszenie technicznego kosztu produkcji o 19 %

  • Ustalenie standardów czyszczenia maszyn.
  • Wprowadzenie matrycy kompetencji pracowników.
  • Zmiana rozmieszczenia gniazd produkcyjnych.
  • Wprowadzenie monitorowania przestojów i wydajności.
  • Wprowadzenie listy problemów.

Automatyzacja obsługi samochodów przyjeżdżających po wyroby

  • Opracowanie wymagań i planu wdrożenia partego na metodzie Scrum
  • Zaprojektowanie architektury systemu oraz komunikacji z kierowcą za pomocą infokiosku i SMS`ów
  • Etap 1 Meldowanie przyjazdu kierowców
  • Etap 2 Wezwanie pojazdu do wjazdu na załadunek
  • Etap 3 Ważenie I i wydanie przepustki
  • Etap 4 Wezwanie do podjazdu do rampy i załadunek
  • Etap 5 Wyjazd i wydanie z infokiosku dokumentów przewozowych