Nazywam się Marek Ciborowski i od wielu lat zajmuję się wdrażaniem projektów związanych z optymalizacją oraz automatyzacją procesów.
Swoją zawodową drogę rozpocząłem w latach 90. XX wieku, wdrażając programy wspomagające księgowość, sprzedaż, zarządzanie magazynami, kadrami oraz płacami. Z czasem przeszedłem do realizacji projektów opartych na zintegrowanych systemach informatycznych, kończąc na wdrożeniach systemu SAP. Przypominając sobie pierwsze projekty, skupiały się one głównie na uruchamianiu systemów i szkoleniu pracowników. To właśnie podczas tych doświadczeń odkryłem istnienie metodyk wdrożeniowych i roli kierownika projektu. Uczestniczyłem w licznych szkoleniach i zdobyłem certyfikaty, m.in. PRINCE2, PMBOK, Agile oraz z zakresu prowadzenia projektów zgodnie z metodyką łańcucha krytycznego.
W 2012 roku kierowałem projektem, którego celem było zwiększenie wydajności linii pakującej aż o 40%. Wykorzystałem wówczas świeżo nabytą wiedzę na temat narzędzi Lean Manufacturing. Od tego momentu usprawnienia procesów stały się moją zawodową pasją.
W 2014 roku ukończyłem szkolenie Six Sigma na poziomie Black Belt, co okazało się przełomowym momentem w mojej karierze. Zacząłem przykładać jeszcze większą wagę do danych, liczb i faktów. Analiza danych, poparta testami statystycznymi, pozwala na wyciąganie wiarygodnych wniosków, z 95-procentowym poziomem pewności, dotyczących wpływu różnych czynników na procesy.
Od 2018 roku jestem trenerem Six Sigma i prowadzę szkolenia na poziomie Black, Green oraz Yellow Belt. Przez ostatnie 6 lat przeszkoliłem ponad 200 osób, pomagając im usprawniać procesy w ich firmach. Pracowałem z organizacjami z różnych sektorów, od szpitali i sądów, przez banki, aż po zakłady produkcyjne, w tym firmy produkujące silniki lotnicze
Wybrane projekty
Zmniejszenie czasu mikro przestojów o 60 %
- Zdefiniowanie przyczyn mikro przestojów.
- Pomiar mikro przestojów, z podziałem na ich przyczyny.
- Analiza statystyczna zebranych danych.
- Przeprowadzenie burzy mózgów i wytypowanie prawdopodobnych przyczyn.
- Wprowadzenie środków zaradczych.
Zmniejszenie spóźnionych załadunków z 20% do 3%
- Wprowadzenie monitorowania samochodów firm transportowych (GPS).
- Rejestracja planowanej i rzeczywistej godziny przyjazdu samochodu.
- Monitorowanie na bieżąco czasów przyjazdu samochodów pod załadunek.
- Wprowadzenie i monitorowanie „złotej godziny”. Ostatniej godziny w której można załadować samochód bez ryzyka jego spóźnienia.
Zwiększenie z 15% do 99,9% samochodów ładowanych na czas
- Wprowadzenie monitorowania samochodów firm transportowych (GPS).
- Rejestracja planowanej i rzeczywistej godziny przyjazdu samochodu.
- Monitorowanie na bieżąco czasów przyjazdu samochodów pod załadunek.
- Wprowadzenie i monitorowanie „złotej godziny”. Ostatniej godziny w której można załadować samochód bez ryzyka jego spóźnienia.
Zmniejszenie zużycia wody w procesie produkcyjnym ze 120 do 80 m3/h
- Przeprowadzenie szkolenia z Raportu A3.
- Zdefiniowanie problemu.
- Określenie prawdopodobnych przyczyn.
- Eliminacja przyczyn.
- Wprowadzenie działań zapobiegawczych
Planowanie produkcji oparte na Kanbanach.
Brak towarów przeterminowanych w magazynie
- Analiza sprzedaży i mapowanie strumienia wartości.
- Ustalenie stanów rotacyjnych i buforowych oraz minimalnej partii produkcyjnej.
- Przeszkolenie pracowników.
- Wprowadzenie planowania produkcji opartej na KANBANACH.
Wprowadzenie e-skupu zbóż. Zmniejszenie koleki samochodów z 5 km do 0,5 km
- Analiza skupu zbóż w poprzednich latach.
- Ustalenie prawdopodobnych działań zwiększających skup i zmniejszających kolejką ciągników.
- Opracowanie wymagań funkcjonalnych wraz z zaprojektowaniem wyglądu okien systemu informatycznego i treści SMS-ów.
- Zaprojektowanie architektury systemu (serwer bazy danych, serwer aplikacji, bramka SMS).
- Wybór firmy informatycznej.
- Testowanie systemu.
- Opracowanie instrukcji stanowiskowych.
Zmniejszenie technicznego kosztu produkcji o 19 %
- Ustalenie standardów czyszczenia maszyn.
- Wprowadzenie matrycy kompetencji pracowników.
- Zmiana rozmieszczenia gniazd produkcyjnych.
- Wprowadzenie monitorowania przestojów i wydajności.
- Wprowadzenie listy problemów.
Automatyzacja obsługi samochodów przyjeżdżających po wyroby
- Opracowanie wymagań i planu wdrożenia partego na metodzie Scrum
- Zaprojektowanie architektury systemu oraz komunikacji z kierowcą za pomocą infokiosku i SMS`ów
- Etap 1 Meldowanie przyjazdu kierowców
- Etap 2 Wezwanie pojazdu do wjazdu na załadunek
- Etap 3 Ważenie I i wydanie przepustki
- Etap 4 Wezwanie do podjazdu do rampy i załadunek
- Etap 5 Wyjazd i wydanie z infokiosku dokumentów przewozowych